差动回路油缸快速下降时出现爬行

是吗，你的意思是带载后不容易过冲了？是因为带载后压力反馈更大了？现在是手动调试，实际工作时，油缸接触到工件后就会立刻换向返回。

伺服响应是会更好，但现在过冲不知是不是因为响应造成的，主要是过冲的距离太大了，5-10mm，实际使用是不允许的。客户说以前的系统是用比例阀的，没有注意到过冲。所以是不是目前的系统原理上有不合适的地方造成了过冲呢？今天计划加一个液压锁上去，再试试了。

梭阀主要是选择AB油路的压力，哪条油路的压力高，就取值哪条的油路的压力，该压力就会反馈到泵上。Da偏差，是设备有个位移控制，会检测油缸实际是否执行到位指令了，给出位移数值后，油缸移动，若是发现位移没有达到指令值就会比较差值，该差值超过一定范围，控制系统发出停机指令。

本帖最后由 Mr_zhang 于 2018-9-15 08:16 编辑

带负载后，执行件的响应也没有那么灵敏，过冲也不会那么明显，还有一种情况就是排气没有排净，气体对于没有负载的实验影响比较大，带载后反而不那么明显，前两个问题解决了吗，解决了给大家伙说说。

如果真是响应问题，那就电控上改一下，根据检测的位置，提前多少毫秒开闭比例阀

应该不是响应问题，类似比例阀其他客户以前用过，正常的

一动一停的可能性有二个。
1. 是平衡阀设定太低，液压缸在没有供油下，还会滑下，尝试增大平衡阀压力。
2. 变量泵感应到有杆腔的负载压力，从而减少流量。测试办法是把从梭阀的回路断开，直接从A口引变量讯号，再试试下降时的效果。若是这原因，大家再一起想办法解决。

本帖最后由 zzfjct 于 2018-9-16 18:11 编辑

差动连接时爬行的原因是杆腔无背压（差动连接时杆腔回油不经过平衡阀），活塞杆及压头在重力作用下超速下落，流量不断增大导致压降增加而停顿，在此过程中A口压力会从负压到正压间断变化，基本是一个无油源供给的差动连接缸靠重力自动下落状态，处理方法是将平衡阀移至杆腔出口，这样无论差动与否杆腔都有背压，爬行问题即可解决。需要提醒的是平衡阀设定压力应尽可能低，只要达到下行无爬行即可，差动连接时杆腔背压过大将导致损耗异常增加。
第二个问题尚待探讨，关键是不了解Da检测的具体方式和合理性，另外Da检测与系统压力有关吗？过冲会否导致Da检测失误？
无论提供的方法有效与否务请回帖说明。

差动用的球阀是什么样的

要是设备一直使用的话，估计YV3这个阀有问题