在液压系统驱动，高速方案和低速方案的优缺点以及使用场合？

如题：在液压系统驱动，高速方案（高速马达＋减速器）和低速方案（低速马达）的优缺点以及使用场合？

直观来说：低俗方案剩空间，纯柔性传动，冲击少
高速方案效率高

低速方案成本高，体积大。高速方案需减速提高扭矩，可选择范围大。

低速方案成本高，体积大。高速方案需减速提高扭矩，可选择范围大。

本帖最后由 吸铁石 于 2014-10-15 11:57 编辑

　　高速方案的输出也是低速，而低速方案输出本来就满足了，功用上没什么差别。如果撇开减速器，那同样的功率，高速马达体积要明显比低速马达小得多，成本也通常低得多。但是它离不开减速器，加上同样功率的减速器，体积、成本又不占多少优势了，所以当低速直驱方案出来后，体积和成本减小到一个临界状态后，市场便对低速方案报以热烈欢迎了，因为总体上体积小、成本也能接受、过载能力强，而且传动结构和保养也简单多了，效率也处于市场可接受水平，而且随着材料、设计、加工水平的提高，其性能还在不断提升，无论是过去还是将来看，它的市场也会越来越大。

之前我跟同事也聊过这个问题 ，也与知名供应商的技术人员讨论过一些 ：
1、空间问题： 其实楼上几位说的高速方案省空间的问题有些片面，事实上应该是高速方案省径向空间，低速方案省轴向空间，有些场合低速大扭矩马达比高速马达+减速机更有空间优势
2、成本方面：这个真心不好比较，一些供应商说其实差不多
3、性能方面：1 高速方案配比灵活，流量压力应用范围广，产品也多，容易实现变量调节等这点优势明显
             2低速大扭矩马达性能稳定，一半用在长时间简单动作，工作环境恶劣的工况中。
个人见解：欢迎前辈们拍砖和补充

项目        低速方案        高速方案
结构与安装条件        简单,质量轻,安装比较灵活,常用于分置式方案        一般比较复杂,庞大,安装部位受限制较多
总效率        在同等布置方案时较高        略低,因有减速器损失
启动和低速运转性能        较好        一般较差
匹配适应性        受到马达排量的有效规格限制,有时不得不制造专用马达,通用性较差        用标准马达通过改变减速器传动比可与多种工况要求匹配,马达通用性好
变矩范围        多采用定量马达,变量马达种类较少且变量范围有限,变矩范围较小(柱塞式通常可变量)        可以用变量马达和改变减速器传动比(机械变速器)的方式获得大的变矩范围
设置机械制动器,离合器的可能性        可装制动器,但由于须承受较大的制动转矩,比较笨重,某几种低速马达有空载自转能力(自由轮)        可在减速器中设置制动器或离合器,装于高速轴上的制动器体积较小,实现”自由轮”工况较困难(要采用”零排量”马达或设置专门的离合器)
马达受力情况        除承受转矩负荷外,往往还须承受工作机的径向和轴向力,弯矩,受力条件较恶劣        一般有减速器承受工作机的径向和轴向力及弯矩,马达仅承受转矩负荷,受力条件较好
低速稳定性        采用内曲线柱塞马达时良好，稳定转速可低于1rpm        取决于减速比，高速马达稳定转速下线一般为150-250rpm
噪音水平        很低        高
调节品质        良好，因直接传动且转动惯量小        较差，因齿轮等有啮合间隙，且折算到减速器输出轴的当量转动惯量大
其它        低速马达和变量泵制造工艺差别较大,生产批量一般较小,马达售价较高.但由于省去机械减速器, 总成本未必高于高速方案        高速马达与变量泵制造工艺相近,便于组织大批量生产,马达较便宜,但需要附加减速器费用

项目        低速方案        高速方案